对于农药而言，有两个数据可以说是整个行业之痛：一个是，我国农药生产平均收率仅为40%～60%，也就是说，有一半左右的原料被浪费，要与中间体及副产物一起以三废的形式排出；另一个是，作为最重要的农药原药品种，我国草甘膦的产量和出口量全球第一，但每生产1吨草甘膦要排放5吨废水，其环境隐患让人担忧。
这个痛造就了农药行业的悲惨命运，几乎每次国家出台环保政策，农药都被列为重点整治领域，长期经受了减排的重压。据中国农药工业协会粗略统计，在过去的10多年中，90%以上的农药企业不得不从城市周边向环境容量相对较大的地区转移搬迁。
如何化悲痛为力量？在不久前江苏常州举行的第三届全国农药行业环保技术交流会上，记者看到了一个积极的群体：无论是主动色彩浓重的清洁生产、还是化被动为主动的末端治理行为，农药行业对环保的积极性不亚于扩大规模。
末端治理：化被动为主动
据记者了解，目前国内大多数农药企业生产的产品种类繁多，大多数原药及中间体的生产步骤长、处于间歇性生产的状态，三废成分十分复杂。农药生产废水中含有大量的反应产物，成分十分复杂，而废气、废渣中多含有毒、有刺激性、恶臭等物质，对动植物和人体有很大的危害性。
近年来，行业中不断涌现出焚烧、蒸发结晶、膜处理、活性碳纤维废气吸附等一批先进的末端治理技术。不迷信单一的治理技术，要结合企业的现实情况、积极主动地选择适合自己的方法，已经成为业内很多企业的共识。
以代表性产品草甘膦为例，目前国内草甘膦行业多以甘氨酸法生产草甘膦，产生大量的草甘膦母液，草甘膦母液去向问题已经成为行业共性难题。目前国内有机磷农药有40多个品种，年产量高达45万吨，每年产生高含磷废水近200万吨，普通含磷废水更是高达1000万吨。
对这些废水进行膜处理，设备的腐蚀问题不容忽视；如果选择沉淀处理，将会产生大量的固废残渣；换成焚烧处理技术，企业又将面临高额的成本费用。办法不是没有，关键是该如何选择。浙江新安化工集团股份有限公司高级工程师詹波向记者介绍说，全球磷资源稀缺，富矿仅占8%，而我国有机磷农药废水量大，但磷元素的利用率却仅为60%，根据这一实际情况，采用从有机磷废水回收磷资源制磷酸盐产品不失为一个很好的选择。
通过废水定向转化提取技术，从废水中提取磷酸盐粗品，再经过深加工开发制成一钠、五钠、偏钠等高附加值产品将会彻底解决这一难题。詹波进一步解释说，技术产业化后指标显示，高含磷废水中磷元素回收率能达到90%，扣除成本后，回收后的每吨粗盐产品可以实现600元的经济效益，而低含磷废水的处理成本每吨也不超过20元。
据北京航天石化技术装备工程公司相关负责人介绍，既可以烧掉有害物质、又可以回收利用余热的焚烧技术已经越来越受到农药企业的认可。目前，国内含盐废水的焚烧处理还处于起步时期，在具体实施时，要考虑具体物料性质、浓度、成分比例等的不同，还需要做进一步理论研究和试验分析，并一定要结合工厂主工艺实际，尽可能做到废物利用，制定出最符合实际的经济、合理、可行的处理工艺流程。
减排压力：政策越来越严
我国年产农药200多万吨，居世界首位，生产的原药品种达到600多种，为保证国内粮食丰收和食品安全作出了重要贡献。但我们也应该清醒地看到，几十年来，我国农药工业是建立在高环境污染和高资源消耗基础上发展起来的。我国农药生产企业三废排放量大，成分复杂。以废水为例，尽管农药行业排放的废水仅占全国工业废水排放总量的2%～3%，但排放的污水浓度高、毒性大，含有许多不可生物降解的物质，治理难度较大，农药行业的发展面临着日益严重的环境制约。
随着社会公众对环保安全的高度关注，国家针对农药行业减排问题先后出台了一系列政策法规，旨在加快淘汰落后产能，推广清洁生产工艺。
2011年，环丙唑醇、啶氧菊酯、2,4滴-丁酯在登记时受阻，新增临时登记除阿维菌素外无一高毒农药。今年初，工信部发布的《农药工业十二五发展规划》中提出，要把保护生态环境和节约资源作为重点任务来抓，力争到2015 年，行业主要污染物排放总量减少10%以上，农药产品收率提高2%～5%，副产物资源化利用率提高30%。
作为农药制剂生产的主要辅助材料，目前我国每年大概要耗用35万吨有机溶剂，这些物质的大量使用对生产安全、人身健康和生态环境都有较大的隐患。最近，工信部出台的《农药乳油产品限制使用有害溶剂的实施方案》（征求意见稿）中明确指出，在行业内限制使用乳油生产的二甲苯、甲苯、苯、甲醇和NN-二甲基酰胺等5种有害溶剂力争3年内5种有害溶剂的使用量减少90%以上，达到国家的环保要求。
环保部污染防治司臧文超处长表示，从2012年起，环保部将每隔5年开展一次现有化学品生产、使用及有关环境情况的调查，摸清我国化学品基本信息，力争在2013年年底前完成危险化学品环境管理登记工作。在防治对象上，将逐步实现从COD、二氧化硫等常规污染物向常规污染物与高毒、难降解污染物并重转变。对此，希望国内农药企业尽早做好准备，努力实现达标排放。
清洁生产：积极转型迈大步
已经产生的三废是要处理的，不过这毕竟只是补救措施。因此更提倡功夫下在源头上，力争从源头做到清洁生产。源头工作做好了，企业在污染物排放减少的同时也减轻了不少后续处理的压力。
据了解，十一五期间，中化化工科学技术研究总院承担了国家科技部863项目，对农药行业的骨干品种都进行了技术研究，通过提高回收率、转化率，确定了一批清洁生产工艺，它们体现了整个农药行业技术水平的突破。该院组织实施的绿色生态农药的研发与产业化项目已于2011年1月开始，预计2015年6月结束。这个项目是国家十二五科技支撑计划重大项目之一，项目经费高达7.7亿元。
这个项目将把绿色、环保的理念贯穿农药的研发和生产全过程，在开发20个农药品种和关键中间体绿色生产工艺的基础上，还将研制15个环境友好型新助剂，为农药企业实现转型升级提供技术支撑，它们代表着行业的未来发展方向。中化化工科学技术研究总院高级工程师黄文耀表示，以杀虫剂中的代表性产品毒死蜱为例，传统工艺流程较长，每生产1吨毒死蜱将产生8～9吨含有高浓度无机盐和有机物的废水；采用改进催化剂后的新工艺显示，三氯吡啶酚钠合成工艺废水已经接近零排放，产品收率比传统工艺提高了12%，如果将这一技术应用在一个年产5000吨以上的毒死蜱原药生产装置，预计COD排放量减少90%，废水处理成本也将降低65%。
十二五期间，农药行业将先后推出12个清洁生产技术方案，一大批先进技术和清洁生产工艺在业内有望得以推广普及。在市场推动和国家节能减排政策支持下，预计2012年，莠灭净一步法绿色合成工艺、高品质甲基嘧啶磷清洁生产技术将覆盖全行业，草甘膦副产氯甲烷清洁回收技术、拟除虫菊酯类农药清洁生产技术及乐果原药清洁生产技术的行业普及率将达到80%，二苯醚类除草剂原药生产三废回收技术、常压空气氧化产二苯醚酸技术等的行业普及率将达到30%～50%。